Компоненте металургије праха, због њиховог скоро-нето-обликовања, велике употребе материјала и само-својстава самоподмазивања, имају широку примену у индустрији аутомобила, машина, кућних апарата и медицинских уређаја. Међутим, разлике у њиховој унутрашњој структури пора, својствима материјала и радном окружењу захтевају успостављање научно оправданих циклуса одржавања како би се обезбедиле стабилне перформансе, продужио радни век и смањио ризик од изненадних кварова. Циклуси одржавања нису статични, већ их треба одредити на основу свеобухватне анализе типа материјала, радних услова, радног оптерећења и историјских података о одржавању, формирајући динамички оптимизован систем управљања.
За компоненте металургије праха на бази гвожђа, као што су зупчаници, ланчаници и кућишта лежајева, у условима нормалног сувог трења или малог оптерећења, препоручује се визуелна провера и провера подмазивања на сваких 500-1000 сати рада или сваких три до шест месеци. Под великим оптерећењем, честим стартовањем-заустављањем или прашњавим условима, фреквенцију треба скратити на сваких 250-500 сати, уз допуну или замену мазива по потреби. Материјали на бази гвожђа-су склони корозији у влажним срединама. Због тога, током кишне сезоне или у областима{10} са високом влажношћу, учесталост одржавања отпорног на влагу и рђу треба да се повећа, а процена стања површине треба да се спроводи једном месечно ако је потребно.
Делови за металургију праха на бази бакра{0}, због своје одличне топлотне и електричне проводљивости, често се користе у електричним конекторима и клизним лежајевима. На њихову стопу хабања значајно утиче топлотни ефекат струје и површинског контактног притиска. Под сталним напајањем и условима стабилног оптерећења, ерозију и оксидацију проводних контактних површина треба проверавати сваких 800-1200 сати рада, а чишћење и третман против оксидације -треба да се врши сваких шест месеци. Ако се користи у окружењима са честим укључивањем и искључивањем или у струјним круговима са великим ударом, циклус одржавања треба скратити на сваких 300-500 сати како би се спречио ненормалан пораст температуре изазван повећаним отпором контакта.
Делови за металургију праха од нерђајућег челика{0}} се обично користе у машинама за храну, хемијској опреми и медицинским уређајима. Иако имају одличну отпорност на корозију, површинска контаминација и корозија пукотина и даље захтевају пажњу. У чистим срединама без јаких корозивних медија, чишћење површине и провере интегритета могу се обављати сваких шест месеци до годину дана. Ако је изложен киселином, алкалном или сланом окружењу, филм за пасивизацију површине треба процењивати свака три месеца, а поновну-пасивацију или одржавање премаза треба извршити по потреби да би се одржала отпорност на корозију.
Делови за металургију праха на бази никла-и цементног карбида се често користе у екстремним условима као што су висока температура, велико хабање или велико оптерећење. Њихови циклуси одржавања морају бити уско повезани са радном температуром опреме и резултатима праћења хабања. У окружењима са високом{3}}температуром, препоручује се провера промена димензија и површинских пукотина на сваких 400-600 сати рада и коришћење анализе вибрација и термичке слике да бисте утврдили да ли је потребна поправка или замена. За алате за сечење од цементног карбида, циклуси одржавања се постављају на основу запремине резања и стопе хабања ивица, углавном укључујући преглед ивица и поновно оштрење након што је одређена запремина обраде завршена или сваких 200-400 сати.
Управљање подмазивањем је кључни аспект одржавања за све врсте делова металургије праха. Порозне компоненте које се -подмазују захтевају редовно допуњавање уља на основу потрошње уља и радне температуре, са циклусима од једном месечно до једном у кварталу. Учесталост треба повећати у условима високе{3}температуре и велике{4}брзине. Тип и вискозитет мазива морају бити усклађени са материјалом и условима рада како би се избегло убрзано хабање услед неправилног подмазивања.
Током одржавања, треба успоставити комплетан систем{0}}одржавања евиденције и анализе података, архивирања времена инспекције, радних параметара, пронађених кварова и мера одржавања ради процене стварних кривуља хабања и динамичког прилагођавања циклуса. Истовремено, оператери треба да буду обучени за визуелну инспекцију, једноставно мерење и дијагностичке вештине инструмента како би се обезбедило рано откривање и благовремено решавање потенцијалних проблема.
Укратко, циклус одржавања за компоненте металургије праха треба да варира у зависности од материјала, окружења и примене, комбинујући редовне провере, одржавање подмазивања и оптимизацију{0}}на основу података да би се формирао систем превентивног одржавања. Научно и рационално постављање и стриктно поштовање циклуса одржавања не само да одржава перформансе и поузданост компоненти већ и значајно побољшава укупну безбедност и економичност рада опреме.